引言：在炼油工艺中，高温除尘过滤器于关键环节扮演重要角色。可清除再生烟气中的催化剂颗粒，防止下游设备磨损堵塞，同时助力贵重催化剂回收，提高资源利用率。干法除尘确保热量高效传递，优化能源利用。此外，其可替代传统三旋设备，提升工艺效率和产品质量。这些应用不仅增强炼油工艺的效率与安全性，还对环保及资源节约具有重大意义。
流体催化裂化
流体催化裂化（简称FCC），是石油精炼厂中最重要的转化工艺之一。被广泛用于将石油原油中高沸点、高分子量的烃类组分转化为更有价值的汽油、烯烃气体和其他产品。
在FCC工艺过程中，裂化和催化剂再生分别在520℃和720℃的条件下进行。由于流化床的流化速度非常高，气体对催化剂的扬析和携带能力强，导致工艺气中会携带催化剂的细小颗粒。为了减少这些细小颗粒对后续工艺的影响，通常会在反应器及再生器内设置一组初级和次级旋风分离器，用于收集这些细小颗粒。然而，旋风分离器的过滤精度相对较低，因此，剩余的FCC催化剂颗粒需要被送到第3或第4级除尘设备进行更精细的过滤。
FCC装置的典型布局如下图所示，其中，F1和F2用于保护下游能源回收工艺，而F3则用作高效的除尘设备，回收废催化剂。
FCC布局和高温过滤器的集成
连续催化重整
催化重整是一种在高温高压条件下使用催化剂将石脑油转化为高辛烷值汽油调和组分或重整油的工艺。而连续重整工艺（CCR）的主要优势在于催化剂能连续不断的再生，始终保持在接近新鲜催化剂的良好活性下，所以操作较稳定、装置运转周期长。同时连续重整对不同原料有较大的灵活性，能生产高辛烷值的汽油，重整油收率也较高。
CCR工艺中催化剂的流动过程如下图所示，催化剂在再生反应器中得到修复，并持续返回到系统中，保持在新鲜催化剂水平，工艺中，过滤器F1用于保护提升气体鼓风机免收侵蚀，过滤器F2用于从再生器中回收细小催化剂。
CCR布局和高温过滤器的集成
烷烃催化脱氢
目前我国生产的低碳烷烃大多直接用作燃料，其利用价值还有待提高，特别是丙烯还出现了供不应求的现状，因此，研究低碳烷烃脱氢制烯烃，可以实现对天然气的合理利用。
Snamprogetti的催化脱氢工艺（FBD-4™），如下图所示，通常将反应温度控制在600℃以内，其技术关键是反应器-再生交替设备，以Cr2O3/Al2O3为催化剂，整个流程由两台流化床反应器组成。催化剂在两台反应器之间循环流动，催化剂通过再生器烧掉沉积在表面的少量结焦而恢复活性，再生器产生的热量被催化剂带至反应工序释放。
在FBD工艺中，高温除尘过滤器（如F1/F2）被放置在内部安装的旋风分离器之后，用于去除和回收从流化床中夹带出的催化剂颗粒，以保护下游能源回收或产品升级免受污垢、侵蚀和腐蚀的影响，提高整个工艺的效率和可靠性。此外，高温除尘过滤器的使用还能确保再生器产生的热量能够高效地传递到反应工序，进一步优化工艺的能源利用。
FBD布局和高温过滤器的集成
浦创行业案例
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